今后五年，中国炼油工业发展面临着巨大的挑战。首先是环境问题：经济增长由高速转为中高速，成品油市场化加快，产品出口空间受到挤压，国内需求放缓、柴汽比下滑，质量升级和环保要求不断提高。其次是行业问题：产能严重过剩，内部竞争加剧，对外差距较大。“十三五”国内炼油工业的发展应该以市场为导向、效益为目标，转变发展模式、调整产业结构、推进绿色低碳，全面提高行业整体竞争力。

一、行业竞争力有待提高

1.产能过剩压力加大

近年来我国炼油能力快速增长，但炼厂平均规模仍太小，远低于世界平均规模。2000～2014年我国炼油能力从2.78亿吨增至7.56亿吨，年均增长7.4%，远高于同期全球炼油能力平均增速（约为1.0%）。

2014年全国炼厂数量达到241家，炼厂平均规模为314万吨。其中，中石油、中石化和中海油惠州炼厂的平均规模达到770万吨，高于世界平均水平（根据美国《油气杂志》统计数据，2014年世界炼厂平均规模为684万吨）。

2014年国内石油需求约5.2亿吨，原油加工量5.03亿吨，相比7.56亿吨的加工能力，产能过剩态势十分严峻。

近年来，由于国内炼油能力增长过快，原油一次加工装置负荷率呈现下降态势，2014年全国平均仅为66.5%。其中，中石化、中石油和中海油惠州炼厂等主营单位平均负荷率约85%（如果按照综合配套能力计算，负荷率在90%以上）；而其他炼厂平均负荷率只有35%左右，低于主营单位超过50个百分点。

2.市场主体多元化趋势明显

目前，中石化、中石油两大公司仍是我国炼油行业的主要力量，与此同时，中海油、中化工、延长集团、北方兵器工业集团、中国中化等大型国企纷纷加入，以及部分民营企业走向规模化，炼油行业显现出多元化发展的趋势。

2014年山东地炼总加工能力达1.3亿吨（含与中国化工等国企合资的炼厂），但是地炼两极分化趋势明显。一类是实力较强、规模较大、有一定比较优势的企业，这类企业不断扩大规模、提升加工水平，地炼装置配套较全，除了有催化、焦化之外，还有汽柴油加氢、甲基叔丁基醚（MTBE）、气分、重整、聚丙烯、硫磺回收等装置，成品油质量基本上可达到国家标准。同时，这类企业通过与央企的合作，提高了资源保障程度。另外一类是一些不具备优势的企业，多为规模在100万吨以下的地炼，一般只有减压、减粘，连催化和焦化装置都非常少见，这些地炼的主要产品一般只有非标柴油和高硫渣油，面临淘汰。

3.盈利能力与国外先进水平有差距

采用同一价格体系，2014年国内主营炼油企业与国外同行绩效进行对比，国内企业的业务盈利能力（总占用资本回报率）与亚太、北美地区领先者相比仍有差距（见图2）。在加工成本中，国内人工成本明显偏高，运行周期不长。在产品质量方面，柴油质量标准偏低的情况较为突出。在环保方面，企业废气排放的问题急需解决。

国内炼油企业竞争力低于国外先进炼厂，主要原因包括以下几个方面。

（1）炼油结构与国外尚存差距

2014年全国炼厂平均规模为314万吨，主营炼厂平均规模为770万吨。但是，与韩国以及壳牌相比（分别为2470万吨、900万吨），国内炼厂平均规模偏小，且存在较多小规模的炼厂，规模效益无法体现。我国主营炼厂的渣油加氢与焦化能力之比仅为0.3左右，渣油加氢比例较低。而日本炼厂以及台塑公司炼油装置中，渣油加氢与焦化能力之比达4.1；韩国炼油装置中只有一套小焦化，其渣油加氢与焦化能力之比高达20.8。渣油加氢能力偏低，则高附加值产品收率低，低价值焦炭产量就会偏高。

国内主营炼厂催化重整+MTBE+烷基化等高辛烷值汽油组分的生产能力占原油一次加工能力的10％左右，而世界平均为13％左右，因此国内高辛烷值汽油组分相对较低，特别是不适应近几年快速增长的汽油需求。

国内部分炼厂氢气成本较高。2014年我国石脑油制氢成本高达2万元/吨，炼厂干气制氢成本为1.6万元/吨，煤制氢成本在1.2万元左右，芳烃供炼油氢气价格在8500元/吨左右。由此可见，我国采用石脑油和干气制氢的炼厂氢气成本较高。

（2）长期亏损导致债务压力巨大

前几年高油价时期，由于国内成品油定价机制未与国际接轨，炼厂亏损常态化导致企业资产负债率高（平均达到60%～70%），财务结构较差，盈利状况不佳。资金短缺还使得炼油板块投资长期受控，一方面造成安全环保等保障性投入欠账较多，炼油业务的发展基础不牢固；另一方面使得结构优化调整投入力度相对不足，运行优化受到制约。解决这一问题需探索资产结构优化的新方法。

（3）节能环保、质量升级压力加大，生产成本增加

随着民众安全意识的增强，安全生产要求更加严格，企业生产经营压力进一步加大。而且随着城市发展，原本远离城市中心的炼油企业，大部分已被居民区包围，原有生产运行布局不得不适应后进入的城市建设要求，企业被迫进行相应整改，部分企业甚至面临很大的搬迁压力。随着油品质量升级的逐步推进，炼油企业每隔3～4年需经历一个升级改造周期，且频率逐步加快。以上要求在对企业投资强度、生产安排提出更高要求的同时，也造成了炼油加工成本的增加。

（4）目前产品结构与市场需求不匹配

我国炼油产品结构与市场需求存在较大偏差，主要体现在汽油、航煤产能紧张，而柴油产能过剩。尤其是未来消费柴汽比大幅度下降，到2020年将低于1.2:1，而2014年国内生产柴汽比为1.6:1，差距较大，炼油发展要适应市场的变化，必须进行结构调整。

（5）技术经济指标有较大差距

尽管我国炼油行业技术水平不断提高，与国外差距逐渐缩小，但仍有较大差距。国外先进炼油水平轻油收率超过85%，先进能耗水平低于40千克标准油/吨原油。我国主营炼厂轻油平均收率达到了76%～78%、原油加工平均能耗降低到了58～60千克标准油/吨原油；但是小炼厂的轻油收率不足60%，原油加工能耗超过80千克标准油/吨原油，小炼厂在资源利用效率、能耗、三废排放等方面与先进水平的差距更为明显。

二、结构调整势在必行

中国炼油规模仅次于美国，位居世界第二位，炼油技术经过多年的发展已经取得长足进步。从发展战略层面看，国内炼油产业已经步入成熟期。“十三五”期间，我国面临经济环境、政策环境、市场环境的变化，以及环境保护、质量升级的压力，炼油工业的发展应该以市场为导向、效益为目标，转变发展模式、调整产业结构、推进绿色低碳，全面提高行业整体竞争力。

1．适应环境变化，改变发展模式

首先要从靠规模扩张、投资拉动的粗放型外延式发展转向靠结构调整、技术改造实现提质增效升级的集约型内涵式发展。其次，针对炼油产量过剩的形势，结合国家有关政策，按照“扶持一批、整合一批、转型一批、淘汰一批”的思路，通过“发展先进产能、淘汰落后产能”的方式，控制炼油总规模不增加。另外，面对亚太地区成品油出口市场被挤压的预期，国内炼油工业的发展也不宜走“大进大出，两头在外”的发展模式，国内原油加工主要是满足国内交通运输和化工发展的需求，少量进出口调节市场与需求结构的差异。

2．调整炼油结构，实现产业升级

原油成本是影响炼油企业总成本的主要因素，调整原料结构对于炼厂来讲至关重要。一方面，要求企业以较低的价格采购合适的原油；另一方面，要利用码头及管线等设施建设原油调合系统，稳定生产、降低成本。同时，综合统筹原油资源，进一步提高劣质原油加工能力；引入煤、甲醇、天然气、乙烷等多种低成本原料，提高炼厂原料适应性。

调整装置结构是调整产品结构的重要手段，也是适应市场变化和质量升级的必要条件。“十三五”期间，要采用高掺渣催化或者渣油加氢+催化裂化的组合工艺路线对延迟焦化比例较大的企业实施重油加工结构调整；利用炼厂醚后碳四资源和轻石脑油正异构分离，增加烷基化、异构化等汽油组分生产能力；扩大加氢能力，催化柴油转化能力，提高车柴比例；增加轻烃回收等设施能力，建设低成本制氢装置。

炼油行业提升竞争力必须走调整企业结构、差异化发展的路线。对区位优势明显、资源可获得性好、装置优化潜力大、市场环境好的企业，加快推进结构调整，完善产业链条，不断做优做强；对于地处环境制约发展区域，或区域成品油需求增量有限的企业，基本维持现有规模，重点实施结构调整和升级措施；对于规模小、受资源约束强、生存空间狭窄的企业，考虑转型，包括发展化工业务、物流业务等非油品业务。

3．煤油化一体化，增强资源利用

近年来，现代煤化工在煤制氢、煤制油、煤制烯烃、煤制芳烃、煤制乙二醇、煤制天然气和整体煤气化联合循环发电系统（IGCC）等方面取得巨大进展。通过煤化工对传统石油化工进行补充，进而有机结合，进行煤油化一体化发展，是有效提升煤炭产业附加值、降低石油化工成本的重要举措。

对于大型一体化企业，要引入“分子炼油”概念，精细化管理，充分利用好各种资源，提高企业抗风险和节约化盈利的能力。

第一，饱和干气资源利用：建设饱和干气回收装置，回收干气中的H2和富C2+产品，降低氢气成本和乙烯原料成本。第二，饱和液化气资源利用：适时实施饱和液化气正异构分离，丙烷视情况作为乙烯裂解原料或外售，正构碳四作为乙烯裂解原料，异丁烷作为产品外售。第三，不饱和液化气资源利用：利用催化醚后碳四资源，建设烷基化装置，完善汽油池结构，增产汽油，降低柴汽比。第四，石脑油资源利用：根据组分性质合理安排加工流程，做到“宜油则油，宜芳则芳，宜烯则烯”。第五，合理布局蜡油加工路线：一体化企业合理向化工原料方向倾斜，通过加氢裂化增产重石脑油和尾油。

4．推进绿色工艺，提升产品质量

炼油业既是能源生产大户，也是耗能大户和排放大户，实现低碳绿色循环发展是炼油业必须面对的重要任务。一是要强化“绿色低碳”发展战略，着力推进绿色发展、循环发展、低碳发展，开发应用高效率、低消耗、低排放的绿色生产工艺，从源头上减少能源资源消耗和污染物产生；二是加大技术改造和设备更新力度，加快淘汰落后产能，提高资源能源利用效率，实现清洁生产；三是使用绿色低碳能源，加强污染物治理，促进污染末端治理向源头预防、过程控制并重转变，努力建成资源节约型和环境友好型企业。主要包括以下几种手段：①选择清洁的生产工艺，如渣油加氢替代焦化路线；②完善硫磺回收，建设动力锅炉和催化裂化脱硫脱硝除尘；③加强油气回收、减少无组织排放；④三废集中处理、集中排放等。

汽油升级重点方向是催化汽油深度脱硫和增产高辛烷值组分。重点加快深度加氢脱硫、吸附脱硫、催化重整、芳烃抽提、甲基叔丁基醚脱硫等装置建设，以及烷基化、异构化、轻汽油醚化等装置。柴油升级重点方向是深度加氢脱硫和改质。重点加快柴油加氢精制、柴油加氢改质、加氢裂化、渣（蜡）油加氢等装置建设。另外，通过优化炼厂加工流程，充分发挥现有装置潜力，统筹考虑区域优化，也可以实现汽柴油低成本质量升级。

5.加强安全环保，实现社企和谐

在经济和城市的扩张发展过程中，一批过去远离城市的炼油企业已经变成了城市中企业，企业与居民区之间的防护距离不断缩小，形成了企业被城市包围的格局。炼厂生存与发展面临巨大困难，企业的安全、清洁、环保建设迫在眉睫。

控制环境敏感污染物废气、废水、废渣、噪音与恶臭，做到污染物不外泄是本质环保的基本点。构建“安全可靠、清洁环保型炼化企业”的具体措施包括：执行严于国家及地方现行标准并且可实现的指标体系，达到世界一流水平；坚持“源头治理”的原则，进行新建和改扩建项目的规划和工艺技术选择；确保设备的完整性和可靠性；完善安全管理与评价体系，实现风险控制；切实加强员工培训，全面提高员工素质等。

今后，炼油企业要与城市共建和谐生态园，力争外部环境安全和内部生产安全，与城市和谐共存、共同发展。